Принципы подбора оснащения в цех по стирке ковров

Планируя начать бизнес по чистке ковров, начинающие коврочисты сталкиваются с неизменным вопросом – какой стартовый комплект оборудования следует приобрести? Очевидно, что полноценная полуавтоматическая ковромоечная линия способна дать оптимальное соотношение по стоимости обработки, производительности и качеству. Однако она не решает всего разнообразия задач и её необходимо дополнять условно «ручным» оборудованием. При этом целесообразность покупки такой линии, на первоначальном этапе, часто стоит под большим вопросом, ведь мало купить линию, установить её в цехе, научить людей работать на ней, её нужно ещё и суметь загрузить работой. В данной статье мы и рассмотрим различные варианты оснащения коврового цеха, сравнивая их в контексте технологии, производительности и, в некоторой степени, экономической целесообразности.

И так, как наверняка уже известно читателю, цикл обработки устойчивого к намоканию (стойкая окраска, клеевые составы и пропитки, материалы изделия не деформируются из-за намокания) коврового изделия включает в себя следующие этапы:

• Приёмка (включая снятие размеров и фиксацию состояния, и изучение сопроводительной документации).

• Сортировка (включая тестирование и собственно сортировку).

• Сухая механическая чистка (пылевыколотка).

• Предварительное (при необходимости) замачивание или смачивание.

• Собственно стирка или чистка без намокания основы.

• Удаление пятен (предварительное, промежуточное, финальное).

• Высушивание.

• Контроль качества обработки.

• Доочистка (по необходимости).

• Финишная обработка.

• Упаковка.

Каждый из этапов производится с применением некоего набора оборудования и инструментов, от типа и параметров которых и зависит производительность – скорость проведения обработки с требуемым качеством.

Сухая механическая чистка

Упуская вопросы приёмки и сортировки, которые мы рассмотрим в последующих статьях, перейдём сразу к вопросам сухой механической чистки. С ее помощью решаются задачи по удалению не налипающей на волокно пыли, песка и мелкого мусора, волокнистых загрязнений (волос, шерсти, ниток, волокнистой пыли), пиллей, некоторых специфических пятен и налипшего или спутавшегося с нитями ворса мусора (к примеру – кусочки клейкой ленты или репейник). При этом процессы удаления пыли, песка, мелкого мусора и, в некоторой степени, волокнистых загрязнений достаточно эффективно поддаются механизации.

В хорошо оборудованных цехах используются стационарные выбивальные станки полуавтоматического типа, позволяющие добиваться производительности порядка 100 м2 в час, при выбивании песка и тяжелых фракций пыли. Некоторые из них оснащены валковыми щётками, обеспечивающими снятие части волокнистых загрязнений. Стационарные станки позволяют выполнять данную операцию с минимальной нагрузкой на оператора, что положительно влияет на качество выполнения операции, так как у оператора медленнее накапливается усталость, а тщательность выбивания не зависит от его мускульных усилий. Контроль качества выбивания производят путём осмотра пространства между ворсинок на согнутом участке ковра.

В цехах с более низким уровнем оснащения, применяют мобильные выбивальные аппараты, представляющие собой передвижную установку с валом и выбивальными лопастями. Для её использования ковёр, ворсовой стороной вниз, раскатывают по заранее уложенной на пол пластиковой или резиновой сетке, обеспечивающей полость для выхода выбиваемого песка и большую амплитуду колебаний. Установку закатывают на ковёр и производят выбивание.
Мобильная выбивальная установка позволяет выбивать 25-30 м2 в час при отсутствии постоянного оборудованной зоны выбивания и до 50 м2 в час при наличии специального участка. Такая разница в производительности по сравнению со стационарным станком и между двумя вариантами использования мобильной выбивалки обусловлена более сложной внутрицеховой логистикой, возникновением дополнительных операций, меньшей шириной захвата (станок работает по всей ширине ковра, а мобильная выбивалка захватывает только полосу в 500-700мм), а также накоплением усталости оператора. На сильно загрязнённых изделиях, при работе с большим количество мелких изделий, производительность выбивания мобильной установкой может упасть и вовсе до 5-6 м2 в час.

Существенными плюсами выбивания мобильной установко можно назвать возможность более тщательного контроля качества: под участок ковра подкладывается плотный белый лист (ватман или ткань для рекламных конструкций), после чего производится контрольное выбивание и визуальная оценка количества высыпавшегося песка, – а также возможность акцентированной обработки наиболее загрязнённых участков. Кроме того, мобильная выбивалка и набор сеток стоят намного дешевле станка, а при стеснённости в площади цеха, могут использоваться прямо на участке мойки, который после выбивания ковров очищается и опять используется для мойки. Конечно, за это приходится «платить» ещё и тем, что часть выбитой пыли разлетается по помещению и уборку приходится делать чаще.

Удаление основного объёма волокнистых загрязнений, как в случае использования станков только выбивающих, так и в случае использования мобильных выбивальных аппаратов, производят пылесосами с рабочим узлом в виде встроенной («вертикальные» пылесосы) или присоединяемой в виде насадки электрощётки. Удаляются пылесосом и некоторые частички пыли, которые, в виду малого веса и налипания на волокно под воздействием электростатического заряда, не выбиваются станком.

Для некоторых цехов, остаётся актуальным и старый «дедовский» способ ручного выбивания на перекладине.

Предварительное замачивание и смачивание

В диаграмме, получившей широкую известность под названием «Круг Зиннера», факторы моющего процесса разделены на четыре части: температура, химическое воздействие, механическое воздействие и время. Предварительное смачивание или замачивание позволяет повысить эффективность процесса мойки без увеличения интенсивности механической обработки, повышения температуры или агрессивности химии.

Учитывая ограниченную устойчивость, а в ряде случаев она весьма и весьма ограниченна, ковровых изделий, предварительное смачивание или замачивание становится весьма востребованным способом увеличения эффективности процесса очистки. Предварительное смачивание или замачивание привлекательно ещё и тем, что, в отличие от повышения температуры (затраты на подогрев воды), увеличения длительности процесса обработки (увеличение трудозатрат, затрат электроэнергии, «пробега» оборудования), увеличения агрессивности химического воздействия путём увеличения концентрации или применения более активных моющих средств, оно требует минимального количества дополнительных финансовых затрат. Затраты на замачивание учитываются в расчёте общих капитальных вложений (затраты на покупку ванн) и площади производственного помещения (затраты на амортизацию помещения или увеличение стоимости аренды, амортизация ванн), однако они незначительны по сравнению с упомянутыми выше другими статьями расходов.

Замачивание изделий производят:

• в чистой воде без добавления моющих растворов (такое замачивание уменьшает проникновение моющего раствора в поры и капилляры в структуре изделия, что облегчает смывание моющего впоследствии);

• в специальных моющих растворах для решения специальных задач (к примеру, для удаления мочи);

• в растворе, применяемом для основной мойки, для увеличения времени и эффективности его работы (при стирке сильнозагрязнённых ковров).

В зависимости от характера загрязнений и выбранного способа обработки замачивание может производиться как в специальных ваннах (в этом контексте – ёмкостях для погружения изделия) с полным погружением, так и непосредственно в моечной зоне путём избыточного нанесения моющего раствора.

Соответственно, оснащение цеха может включать в себя специальные ванны для замачивания, включая такие, что обеспечивают медленное перемещение ковра внутри объёма раствора. Более распространёнными являются ванны без дополнительной механизации – продолговатые открытые ёмкости большого объёма.

Ванны можно классифицировать по следующим параметрам:

По материалам:

• нержавеющие,

• эмалированные,

• из хемостойкого термопластика,

• из стеклопластика.

По конструкции:

• с перемешивающим приводом,

• с колёсами или без,

• малые (для замачивания 1-2 ковров),

• большие (для замачивания 4-5 ковров).

В хорошо оснащённом цехе с ковромоечной линией ванн будет несколько (в зависимости от загрузки). К примеру, при загрузке 10000 метров квадратных в месяц, целесообразно использовать 2-5 ванн для длительного замачивания в моющих растворах и одну для замачивания перед подачей ковра в станок.

В цехе со средним уровнем оснащения, и загрузкой в 2-3000 метров квадратных в месяц, без станка для стирки, таких ванн будет одна-три, и они будут использоваться только для длительного замачивания в моющих растворах, а замачивание в чистой воде (если такое необходимо) будет проводиться непосредственно в моечной зоне.

В цехе с низким уровнем оснащения, любое замачивание будет производиться непосредственно в моечной зоне. В последнем случае, блокирование участка моечной зоны практически неизбежно приведёт к снижению общей производительности.

Непосредственно стирка

Полный текст статьи – для подписчиков с тарифом подписки “Базовая“